Online video hd
Смотреть девушки видео
Официальный сайт filipoc 24/7/365
Смотреть видео бесплатно
|
||||||||||||
|
Рефераты
Металлургия (101)Основное производство НЛМК
Размер: 17.96 KB
Скачан: 30 Добавлен: 25.08.2005 Листопрокатный цех №5. В Этом цехе рулоны стали из листопрокатного цеха №3 подвергают дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойства готовой продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостью поверхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходит обезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче – и холоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также в данном цехе получают высококачественную оцинкованную сталь. Поступившие в цех рулоны стали подвергают тщательной обработке. После подготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты. Нормализации подвергаются только отдельные виды стали. Основной агрегат прокатки металла – 4-х клетьевой стан 1400 ( прокатывает сталь на конечную толщину ) . В процессе сталь обрабатывается технологической смазкой ( минеральная смазка , иногда пальмовое масло ). В цехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов , агрегаты непрерывного обжига , стыкосварочная машина , клеть правки гибкого натяжения ( выпрямляется металл ) , ванна обезжиривания ( кальцинированная сода ) и секция нанесения электролитического покрытия (покрытия бывают 3-х типов). После выходного накопителя происходит смотка рулонов заново. На профилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и без него. Новый агрегат цеха – агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит из ванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения , узла пассивации ( здесь поверхность полосы покрывается окислой плёнкой ) , печи сушки. В целом цех разделён на четыре участка: НТУ – кантователь , 2 агрегата подготовки горячекатаных рулонов, агрегат нормализации и травильный агрегат. Прокатное отделение – 4-х клетьевой стан 1400, 2 агрегата подготовки холоднокатаных рулонов, дрессировочный стан. УНО – АНГЦ , 10 агрегатов непрерывного обжига. УОН – 6 агрегатов резки , профиле – гибочный стан. На территории данного цеха металл находится в течение 5 суток. Центральная лаборатория комбината. На сегодняшний день этот цех находится на реконструкции. Здесь проводят различный анализ металла , полученного в различных цехах комбината. Анализ структуры проводят с помощью оптического твердомера , который позволяет определить размер зерна , его вытянутость , а также определить толщину слоёв и состав. Микрорентгеноспектральный анализ производят растровым электронным микроскопом , который определяет рельеф поверхности и микроструктуру образца. Микро рентгеноспектральный анализатор , состоящий из анализатора и микроскопа , определяет химический состав в области до 1 микрометра ( элементы , начиная с кислорода ). На территории цеха есть участок макро анализа , где отбираются образцы от слябов и , затем проверяются на качество поверхности , наличие дефектов и т.д. На участке макро контроля снимают серные отпечатки с металла , здесь же происходит травление металла ( проверка на наличие трещин и осевой рыхлости ). В печном зале осуществляют моделирование процессов , здесь располагаются печи с азотно – водородной атмосферой ( азота 95% , водорода На специальном участке происходит более детальный анализ образцов. Коксохимическое производство. Основной продукт – металлургический кокс 6% влажности. Годовой план – 3795 тыс. тонн. Численность – 1980 рабочих , – 235 руководители и специалисты. В составе производства 12 цехов : 1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей, прибывших на КХП, и подготовку из них угольной шихты для коксования. Работает на углях Кузнецкого бассейна. В составе цеха 2 гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя, 3 угольных перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад. Продукция – сухая шихта 4700 тыс.т. в год для коксовых цехов. 2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной шихты кокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихты без доступа воздуха в камерах коксования ( печах ) коксовых батарей до температуры 1000 С. Состав 1-го цеха : коксовые батареи 1 – 4 системы ПК – 2К , имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6 м3 , угольные башни №1,2 , 5 углезагрузочных машин , 5 коксовыталкивателей , 5 двересъёмных машин , 3 тушильных вагона , тушильные башни №1,2 и коксосортировка. Состав 2-го цеха : коксовые батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м3, угольные башни 3,4 , коксовые машины , 2 установки сухого тушения кокса и коксосортировка. 3. Цех улавливания смолы, аммиака и бензола – предназначен для охлаждения коксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него смолы , водяных паров, очистки коксового газа от нафталина , от аммиака с получением сульфата аммония , извлечения пиридиновых оснований, бензольных углеводородов и переработки сырого бензола с целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачи коксового газа до потребителей. 4. Цех улавливания смолы , аммиака и сероводорода – предназначен для охлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него смолы, водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака, извлечения пиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и подачи коксового газа потребителям. 5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной смолы цехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел, нафталина, препарированной смолы, электродного пека на двух смолоперерабатывающих агрегатах. Производительность – 200 тыс.т. безводной смолы в год. 6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса из окисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре 1000 0С. Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год. 7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом. 8. Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования – предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), а также для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа комбината. Проектная мощность 320 м3/час. 9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех. 10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех. 11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию. Аглофабрика. Агломерат – сырьё для доменной печи , производимое из железорудных концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%. Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают. Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение На территории фабрики есть 5 технологических цехов : 1 – цех шихтоподготовки №1 – основная задача : выгрузить и заложить на склады каждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована. 2 – цех шихтоподготовки №2 – основная задача : подать из складов сырьё 3,4 – агломерационный цех №1 и №2 – задача : из исходных материалов создать шихту . Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь , затем рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе , который крутится на опорных роликах , после смесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадью спекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой , затем происходит зажигание , а после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят отсев кусков на грохоте , затем охлаждение до 60-80 0С и повторный отсев. 5 – цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах , а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды , в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть Вспомогательные цеха : Ремонтно-механический цех – ремонт механического оборудования цеха. Энергоцех – ремонт насосов, аспирационных систем установок. Общая численность рабочих – 1400 человек. Аглофабрика работает непрерывно ( 3-х сменный график работы , 4 бригады ). Основные специальности : дозировщик шихты , агломератчик , машинист конвейера и т.д. Профессиональное заболевание – силикоз. Ферросплавный цех. Производит ферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан. 3 сорта ферросилиция : 1 – й ( алюминия 0,5% , титана 0,5% ), 2 – й ( алюминия 0,7% , титана 3 – й ( алюминия 1,2% , титана Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно- конвертерном цехе №2. Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи). В данном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы ( данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см3 бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см3 радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачивают ацетилен. Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер , а затем развозятся по дозировочным площадкам. Дозируют , начиная с самого лёгкого компонента , чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 0С Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу , где он остывает , а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела. В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов. Состав калоши шихты : 300 кг. кварцита, 150 кг. кокса, 65 кг. стальной стружки. Время выплавки продукции – 1 час 20 минут. Электросталеплавильный цех. Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ). Основное здание разделено на 4 пролёта : 1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. 2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда. Основной продукт – трансформаторная сталь. Кислородно – конвертерный цех №2. Вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год. Основные подразделения : Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат. Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Процесс состоит из нескольких стадий : 1 – завалка лома, 2 – присадка конвертера ( засыпка извести ), 3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ), 4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы, 5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ. 6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню. От слива до слива проходит 43 минуты. Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок : 1 – двухпозиционный стенд, 2 – промежуточный разливочный ковш, 3 – кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ), 4 – специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. 5 – устройство нарезки слябов от слитков. Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы , раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад. Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей. Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак , охлаждают его и затем перерабатывают. Основные марки стали : углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные. Общее число плавок в сутки – 50 плавок. Численность персонала , обслуживающее цех - 1800 человек. Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады. Кислородно – конвертерный цех №1. Вступил в строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год. На территории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывной разливки стали. Миксерное отделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксера емкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертерную площадку. Исходные материалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку. Емкость конвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5 млн. т. в год. Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейного типа. На ряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинское оборудование. Основные марки стали: 1. трубные марки стали 2. динамные стали 3. автолист. В данный момент продукция цеха соответствует мировым стандартам. Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м. На территории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов. Доменный цех №2. (шестая доменная печь) Комплекс доменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерного шлака местного производства. Твердое топливо – кокс с коксохима, подачи дутья осуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрация кислорода до 30 %. Нагрев до температуры 13000С осуществляется в воздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли есть пылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка). Участок шихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады. Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземные бункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная Размеры печи: объем 3200 м3, высота 35 600 мм. Доменная печь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки, расположенных на одном уровне. Разливки чугуна осуществляется в ковши емкостью 140 т. Для переработки шлака предусмотрены 2 устройства придоменной грануляции. Мощность печи по шлаку 1 млн. т. в год, по чугуну – 2,6 млн. т. Время плавки 8 часов от загрузки до выхода металла. Для печи предусмотрен 1 ремонт раз в полгода (3-5 суток). Коксохим: Аглофабрика: Доменные цеха: Шлак: Чугун: на продажу Конвертеры: Кислородный цех: Аргон и гелий: слябы : на продажу Лпц 1, 2, 3 Лпц 4, 5 |
|
|
Смотреть онлайн бесплатно
Онлайн видео бесплатно